Uporządkowanie utrzymania ruchu i zarządzania maszynami
Problem
Producent elementów metalowych z nieuporządkowanym parkiem maszynowym – brak spójnych danych o stanie technicznym urządzeń, przeglądy wykonywane „gdy się przypomni”, brak historii awarii, wysokie koszty nieplanowanych przestojów.
Etapy działań
Inwentaryzacja maszyn
- Spis wszystkich maszyn i urządzeń – skupiliśmy się na kluczowych (cięcie, gięcie, spawanie).
- Uporządkowanie nazw, numerów identyfikacyjnych, lokalizacji.
Ocena formalno-techniczna
- Sprawdzenie, które maszyny posiadają aktualne DTR, instrukcje obsługi i wymagane przeglądy techniczne.
- Identyfikacja braków: np. brak aktualnej instrukcji, niezgodność z normą UDT.
Weryfikacja działań operacyjnych
- Czy pracownicy znają procedury bezpieczeństwa i konserwacji?
- Czy występuje rozbieżność między harmonogramem a faktycznymi działaniami?
Tworzenie Kart Maszyn
Każda maszyna otrzymała indywidualną „kartę techniczną” z:
- historią przeglądów i awarii,
- danymi serwisowymi (kto, kiedy, co wykonał),
- przypisanymi osobami odpowiedzialnymi za obsługę,
- planem działań prewencyjnych.
Centralny harmonogram przeglądów i awarii
- Stworzyliśmy kalendarz przeglądów z automatycznym przypomnieniem.
- Zintegrowano dane z kosztami przestojów i serwisu.
Efekty działań
-35% Liczba awarii w ciągu 6 miesięcy
wzrost Bezpieczeństwa
Co zyskał klient?
- Jasny obraz kondycji parku maszynowego
- Redukcja kosztów awarii i przestojów
- Wyższy poziom bezpieczeństwa i zgodności
- Dane do podejmowania decyzji o inwestycjach i modernizacjach
- Podstawa do wdrażania systemów CMMS lub rozwiązań Przemysłu 4.0